Innovación en acción: 191 grúas en uso en KraussMaffei

KraussMaffei Technologies GmbH es una empresa internacional con sede en Alemania y una larga tradición en el procesamiento de plásticos y la ingeniería mecánica. Con más de 185 años de experiencia, KraussMaffei se ha hecho un nombre como socio fiable para proyectos exigentes. La empresa ofrece soluciones de vanguardia en moldeo por inyección, procesamiento por reacción y automatización, y suministra a clientes de una amplia gama de sectores, como automoción, envasado, medicina e ingeniería eléctrica.

El fabricante líder mundial de máquinas de moldeo por inyección de plástico, KraussMaffei Technologies GmbH, nos ha encargado un total de 191 instalaciones de grúa a ABUS Kransysteme GmbH para su nueva planta de Parsdorf, cerca de Múnich. Las grúas se utilizarán allí para apoyar todos los aspectos del flujo interno de materiales. La decisión se tomó a favor de varios sistemas de grúa de la cartera de productos de ABUS. En total, se encargaron 147 puentes grúas y 44 grúas pluma y sistemas HB.

Las grúas ABUS se utilizarán en la nueva planta de KraussMaffei para tareas de carga y descarga de mercancías entrantes y salientes, apoyarán los procesos logísticos de almacenamiento de piezas individuales y piezas de repuesto y, sobre todo, permitirán los procesos de montaje de las máquinas fabricadas en KraussMaffei. Los puentes grúa se utilizan para elevar piezas individuales, colocarlas en su posición y, a continuación, atornillarlas y montarlas en la máquina. También se transportan conjuntos enteros y máquinas terminadas de un lado a otro de las estaciones de producción. Las grúas con dos carros son especialmente útiles para esto, ya que pueden utilizarse para elevar y mover las máquinas terminadas uniformemente en varios puntos de enganche. Acompañamos a una de las grúas, una grúa puente birrail con una luz de 22 metros y una capacidad de carga de 80 toneladas, durante su creación en nuestro centro de producción de Gummersbach-Herreshagen y vemos paso a paso cómo se crea una grúa puente a partir de chapas de acero, instalaciones eléctricas y cables.

Al principio, se trata de chapas de acero normales, de sólo 6 mm de grosor. Las chapas precortadas llegan en camión a la recepción de mercancías en las naves de la planta de producción de ABUS en Gummersbach-Herreshagen. Los trabajadores descargan el camión y, a continuación, utilizan un travesaño magnético para elevar las chapas hasta el alimentador de la granalladora. Este es el primer paso: en este sistema, el material se granalla, es decir, se dispara con pequeñas bolas de acero duro. De este modo se desprende el óxido y las impurezas, y la superficie queda preparada de forma óptima para su posterior procesamiento. A partir de este momento, el proceso de producción se planifica al detalle y ya está claro que las placas granalladas están destinadas exactamente a esta grúa de KraussMaffei. En este punto no hay producción contra stock ni almacenamiento.

Cada puente grúa fabricado en ABUS se encarga desde el principio. Por tanto, aunque ya es un producto único, también es un producto de serie: todo el cálculo estático, el equipo eléctrico y todo lo demás que se montará posteriormente en esta grúa ya se ha especificado y planificado en conjuntos constructivos digitales. De este modo, la grúa se adapta de forma óptima a las necesidades del cliente, pero puede construirse de forma rápida y eficaz, por lo que su precio es más ventajoso que si hubiera sido necesario realizar previamente un diseño de ingeniería individual. Las chapas necesarias ya están en el carro de transporte camino de la siguiente fase de producción.

El siguiente paso de producción consiste en el montaje de la grúa. Porque ahora lo que se trata es en construir una viga en forma de cajón a partir de la chapa, que -con un grosor de material de sólo 5 milímetros- puede levantar posteriormente una carga de hasta 80 toneladas. Para ello, se sueldan varios elementos. Primero, sin embargo, hay que unir las piezas de chapa chorreadas para obtener la longitud que tendrá la futura viga cajón. Para ello, simplemente se colocan las chapas una junto a otra y se sueldan mecánicamente por los extremos, es decir, por los bordes de la chapa. Más tarde, en la grúa, estos puntos se reconocerán mediante cordones de soldaduras verticales.

Ya aquí, la viga de la grúa recibe la longitud que los planificadores de las naves de KraussMaffei han determinado para sus secciones de construcción.

El siguiente paso es manual: las distintas chapas se alinean en la forma de la futura viga cajón y se fijan con soldaduras por puntos. Además de las chapas laterales largas, las chapas de alma, que son los lados superior e inferior de la viga cajón, se denominan cordón superior e inferior, así como algunos elementos más en el interior de la viga, que luego no se ven, pero que son de gran importancia para la estabilidad de la grúa. Se trata, por un lado, de los rigidizadores de abombamiento, perfiles de acero en forma de “L” que se sueldan longitudinalmente en el interior de las chapas del alma, y de las chapas de cierre. Se colocan verticalmente en la viga cajón y la dividen, por así decirlo, en cámaras. Estas placas también se utilizan en la construcción naval, donde el nombre es más familiar. Mientras que los rigidizadores de abombamiento estabilizan las chapas del alma en sentido longitudinal, las chapas de cierre garantizan la introducción de las fuerzas posteriores en la viga cajón y son esenciales para la estabilidad.

A continuación, la viga cajón preparada se coloca bajo el pórtico de soldadura, una instalación especialmente desarrollada por ABUS para el posterior proceso automático de la soldadura. Aquí, todos los cordones de soldadura, especialmente los cuatro cordones de las esquinas de la viga cajón, se sueldan mediante un pórtico autopropulsado. Gracias al proceso automático con parámetros de soldadura fijos, es posible obtener cordones de soldadura de altísima calidad, reproducibles y documentados. Además de los cuatro cordones de soldadura en las esquinas, también se trazan los cordones del raíl del carro, que es un perfil cuadrado de acero situado encima de la viga cajón sobre la que posteriormente se desplazará el carro.

La viga cajón para la grúa de 80 toneladas está lista. Ahora hay que cortarla a las dimensiones exactas que los registradores dimensionales de KraussMaffei habían determinado previamente. Aunque más adelante la grúa tendrá más de 22 metros de longitud y abarcará toda la nave de Parsdorf, tiene que encajar exactamente en los carriles de rodadura de la nave. Por eso las dimensiones se dan en milímetros: En este caso, la grúa puente birraíl tiene una luz de 22800 milímetros, que ABUS consigue con una tolerancia de 2 milímetros.

Para ello, la viga cajón se fabricó con una cierta sobremedida en el proceso anterior y ahora se mide con precisión en un dispositivo de corte y se corta a medida con un soplete de soldadura. Por cierto, es la primera vez que ambas vigas cajón están una al lado de la otra, ya que la grúa puente birraíl se compone de una viga cajón izquierda y otra derecha, sobre cuyo ala superior se desplazará posteriormente el carro.

Antes de la siguiente fase de producción, se atornillan los testeros, los cuales también están formados por perfiles de acero soldados y contienen las ruedas de rodadura y los motores de accionamiento de la grúa.